Instandhaltungs-Konzepte

Die Situation ist in vielen Betrieben ähnlich, Instandhaltung wird nicht wirklich als Produktionsfaktor gesehen, sondern gern auf einen reinen Kostenfaktor reduziert. Oft mündet dies in der Vorgabe "Kosten runter" bei gleichzeitiger Forderung nach "verbesserter Anlagenverfügbarkeit". Wie Sie Ansätze zur richtigen IH-Strategie finden, erfahren Sie hier …..

Wege zur richtigen IH-Strategie

Das Dilemma der Instandhaltung ist, dass sie Ihre Leistungsfähigkeit nicht immer ausreichend darstellen kann. Es fehlen aussagekräftige und zuverlässige Kennzahlen je Anlage oder Maschine. Es fehlt die Darstellung des Zusammenhangs der Instandhaltungsleistung mit der Veränderung der Verfügbarkeit, Produktqualität, Sicherheit oder Umweltverhalten von Anlagen.

Hinderlich ist zudem oft genug die klassische Trennung von Produktion und Technik, die mit den Aussagen "Ich produziere" und "Du reparierst" noch häufig vorzufinden sind. Aber auch Instandhalter, die glauben, nur sie allein sind in der Lage, Wartung und Reparatur durchzuführen, sind noch anzutreffen. Es kann sogar soweit gehen, dass Instandhalter ihre Hauptaufgabe nur darin sehen, schnell und gut zu reparieren. Die Aufgabe des Instandhalters - Störungen eventuell überhaupt erst nicht auftreten zu lassen - wird von diesen oft vernachlässigt, wenn nicht sogar ignoriert.

Zur Lösung von Problemen, sowohl technischer als auch organisatorischer Art, fehlen häufig festgelegte Vorgehensweisen und oft auch die notwendigen Techniken zur Problemlösung. Mit festgelegten Vorgehensweisen ist es möglich einen kontinuierlichen Prozess zur Verbesserung anzustoßen, der alle Betriebsbereiche umfassen kann.

Eine Änderung der Situation in den oben beschriebenen Bereichen bedarf letztlich einer Änderung des Verhaltens der meisten beteiligten Mitarbeiter und Führungskräfte. Dies ist oft der schwierigste Part in einem Programm zu Optimierung von Instandhaltung und Produktivität - das Veränderungsmanagement (Change Management).

Es gibt nun einige Standardkonzepte um diese Aufgaben zu lösen - wie z. B. Teamarbeit, KVP Kontinuierlicher Verbesserungsprozess, TPM Total Productive Maintenance, RCM Reliability-centred Maintenance, Six Sigma, etc. - aber es gibt wahrscheinlich nicht "das Standardkonzept". Die Voraussetzungen je Betrieb sind so unterschiedlich, dass die Auswahl sehr differenziert durchgeführt werden muss. Es zeigt sich auch immer wieder, dass einzelne Elemente eines Standardkonzepts geeignet erscheinen und andere Elemente wieder weniger. Manchmal ist auch die richtige Reihenfolge, in der die Konzepte umgesetzt werden oder der richtige Konzeptmix von großer Wichtigkeit.

Instandhaltungskonzepte (siehe auch unser Kursprogramm)

Um solch komplexe Vorgänge wie sie im Gesamtbereich des Instandhaltungswesens vorhanden sind, in den Griff zu bekommen, liegt der Gedanke nahe standardisierte Konzepte zu entwickeln. So gibt es einige - nicht nur für das Instandhaltungswesen entwickelte - Standardkonzepte. Die gängigsten davon werden nachfolgend kurz dargestellt.
> KVP Kontinuierlicher Verbesserungsprozess
> TPM Total Productive Maintenance
> RCM Reliability-centred Maintenance
> PDM Predictive Maintenance
> VI Vorbeugende Instandhaltung
> Weitere Konzepte

Zum Anfang
 

KVP Kontinuierlicher Verbesserungs-Prozess - (basiert auf dem japanischen KAIZEN) wird eine Kultur im Unternehmen genannt, die dafür sorgt, dass immer Punkte gesucht werden, die verbessert werden können und Regeln bzw. Werkzeuge vorhanden sind, diese Punkte systematisch zu bearbeiten. Bei KVP werden alle Mitarbeiter aus allen Unternehmensbereichen einbezogen. Es ist deshalb nicht nur für Instandhaltung im weiteren Sinne anzuwenden, sondern für alle Prozesse um Unternehmen. Die Mitarbeiter lernen vor allem die wichtigen Regeln der Kommunikation und Teamarbeit aber auch verschiedene Problemlösungstechniken, die sie in den KVP-Teams anwenden. Wichtiger Bestandteil ist auch der feste Regelkreis, mit dem vorgeschlagene Maßnahmen umgesetzt und deren Erfolg überprüft wird.
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TPM Total Productive Maintenance - ist ein Konzept, das zum Ziel hat, die Produktivität zu erhöhen, indem die Produktionsanlagen effektiver genutzt werden. Die Effektivität wird beeinflusst von den Anlagenstillständen aus technischen oder produktionsbedingten Gründen, der Leistungsminderungen wie reduzierte Geschwindigkeit und der produzierten Qualität der Produkte. Diese drei Faktoren werden bei TPM mit einer Kennzahl dargestellt (gesamte Anlageneffektivität - OEE Overall Equipment Effectiveness). Das Ziel versucht man zu erreichen, indem alle Mitarbeiter, die direkt mit den Produktionsanlagen befasst sind, eingebunden werden, also meistens Maschinenbediener und Instandhalter. Über einen längeren Zeitraum (Jahre) werden das Bewusstsein für die eigene Maschine schrittweise aufgebaut und die Fähigkeiten der Bediener für Instandhaltungsarbeiten verbessert. Ziel ist die so genannte autonome Instandhaltung, bei der wesentliche Instandhaltungsarbeiten an den Maschinen von ihren Bedienern durchgeführt werden. TPM gilt als das KVP für Maschinen.
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RCM Reliability-centred Maintenance - hat das Ziel diejenigen Instandhaltungsmaßnahmen, Bedienungsregeln und konstruktiven Anpassungen zu ermitteln, welche für die gewünschte Zuverlässigkeit einer technischen Anlage notwendig sind. RCM ist eine Analysemethode, die klare Regeln für die Entscheidungen enthält. Sie basiert auf der Analyse der Funktionen einer Maschine. Daraus werden die möglichen Funktionsstörungen abgeleitet und deren Ursachen ermittelt. Für jede Störungsursache erfolgt dann eine Bewertung der Störungsauswirkungen. Diese Sammlung von Informationen wird Informations-Arbeitsblatt genannt und entspricht in wesentlichen Teilen einer FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse). Für jede Störungsursache im Informations-Arbeitsblatt wird anschließend mit Hilfe eines klar strukturierten Entscheidungsdiagramms geprüft, ob eine zustandsbedingte, vorbeugende oder detektive Maßnahme möglich ist und sich lohnt. Wenn keine der Maßnahmen sinnvoll ist, werden Konstruktionsänderung oder geänderte Bedienungsregeln betrachtet. Das Optimum wird bei RCM dann erreicht, wenn alle an der Maschine eingebundenen Mitarbeiter beteiligt sind, also in der Regel Maschinenbediener und Instandhalter. (Details siehe Reliability-centred Maintenance)
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PDM Predictive Maintenance (vorhersehende Instandhaltung) - wird teilweise auch als ein Konzept bezeichnet. Es handelt sich dabei jedoch um eine Strategie, die für einzelne Störungsursachen angewendet werden kann. Das sind in der Regel Maßnahmen, welche aufgrund von Zustandsüberwachung durchgeführt werden, auch CBM Condition based Maintenance genannt - zustandsbedingte Instandhaltung.
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VI Vorbeugende Instandhaltung (PM Preventive Maintenance) - wird teilweise auch als ein Konzept bezeichnet. Es handelt sich dabei jedoch wie bei PDM um eine Strategie, die für einzelne Störungsursachen angewendet werden kann. Dabei dreht es sich um turnusmäßige Überholung oder Austausch von Komponenten.
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Weitere Verfahren und Konzepte: Six Sigma, TQM, HAZOP, FMEA, FMECA, Gruppen-/ Teamarbeit, Fehlerbaum-Analyse, RBI Risk Based Inspection, RBM Risk Based Maintenance sind weitere Standardkonzepte oder –verfahren, die teilweise für andere Bereiche entwickelt wurden, aber auch direkt die Instandhaltung betreffen. Eine Übersicht bietet unser Workshop “Konzepte und Strategien in der Instandhaltung” (siehe unter Kursprogramm).
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