Maxime 10 + Maxime 11 + Maxime 12

Maxime 10

ALT: Der schnellste und sicherste Weg die Leistung einer vorhandenen "unzuverlässigen" Anlage zu verbessern ist die Konstruktion zu überarbeiten
NEU: Es ist nahezu immer kosteneffektiver zu versuchen, die Leistung einer unzuverlässigen Anlage durch Verbesserung der Art wie sie betrieben und instand gehalten wird zu erreichen, und nur die Konstruktionsänderung zu betrachten, wenn dieses nicht die geforderte Leistung liefert.

Je mehr wir darüber lernen was getan werden muss um unsere Anlagen erfolgreich instand zu halten, desto mehr erkennen wir, wie viel Instandhaltungsprobleme am Konstruktionsbrett verhindert oder beseitigt werden könnten. Dies führt zu einer lang überfälligen Erkenntnis, dass Anlagenkonstrukteure nicht nur berücksichtigen sollten was getan werden muss um neue Anlagen zu entwickeln die funktionieren, sondern auch was getan werden muss sie am funktionieren zu halten.
Trotzdem zeigt diese Erkenntnis eine manchmal alarmierende Tendenz auf das Management vorhandener Anlagen unangemessen angewendet zu werden. Eine kleine aber laute Minderheit von Leuten scheinen zu glauben, die beste Art mit Zuverlässigkeitsproblemen umzugehen sei, direkt zum Konstruktionsbrett zurück zu gehen, ohne zu fragen ob fortgeschrittene Instandhaltungspraxis in der Lage sein mag nicht tatsächlich die beste Lösung des Problems zu sein.
In der Praxis sollte Instandhaltung aus drei Gründen vor Konstruktionsänderung berücksichtigt werden:

Die meisten Modifikationen brauchen 6 Monate bis zu 3 Jahre von der Konzeption bis zur Ausführung, abhängig von Kosten und Komplexität der neuen Konstruktion. Andererseits muss der heute zuständige Instandhalter die Geräte so wie sie heute existieren instand halten, nicht was da irgendwann in der Zukunft sein sollte oder könnte. Es muss also zuerst die heutige Realität behandelt werden vor den morgigen Änderung der Konstruktion.
Die meisten Unternehmen haben viel mehr offenbar wünschenswerte Möglichkeiten zur Konstruktionsverbesserungen als technisch und wirtschaftlich machbar. Indem zuerst versucht wird die gewünschte Leistung von den Anlagen zu erhalten, so wie sie zur Zeit konfiguriert sind, hilft das viel um rationale Prioritäten für diese Projekte zu entwickeln, speziell weil es die notwendigen von den nur wünschenswerten trennt.
Es gibt keine automatische Garantie, dass eine neue Konstruktion das aktuelle Problem lösen wird. Die Schrottplätze der Welt sind voll mit Modifikationen die "nicht richtig funktionierten" - stille Zeugenaussagen, dass die zweite Vermutung der Originalkonstrukteure (wie es richtig sein könnte) oft eine teuere Übung in Sinnlosigkeit wird.

Dennoch ist es nicht gedacht anzudeuten, dass wir niemals existierende Anlagen umkonstruieren sollten. Es tauchen oft Anlässe auf, wo die gewünschte Leistung der Anlage die innewohnende Zuverlässigkeit übersteigt, wobei dann kein Aufwand an Instandhaltung die gewünschte Leistung liefern kann. In solchen Fällen kann "bessere" Instandhaltung das Problem nicht lösen, weshalb wir dann jenseits der Instandhaltung nach Lösungen suchen müssen. Dies enthält die Optionen der Konstruktionsänderung der Anlage, ändern der Betriebsprozeduren oder die Erwartungen zurücknehmen und zu entscheiden mit dem Problem zu leben.
Zum Anfang

Maxime 11

ALT: Für die meisten Typen technischer Anlagen kann eine allgemeine Instandhaltungspolitik entwickelt werden
NEU: Allgemeine Instandhaltungspolitik sollte nur für identische Anlagen angewendet werden deren Betriebsbedingungen, Funktionen und gewünschte Leistungsnormen auch identisch sind

Der Glaube allgemeine Instandhaltungspolitik kann und sollte für die meisten Typen von Anlagen angewendet werden, liegt tief im Herzen fast jedes traditionellen Instandhaltungsprogramms. Zum Beispiel, wie oft hört man Leute Dinge sagen wie "die Instandhaltungspolitik die wir für alle unsere Pumpen anwenden ist X" oder "wir haben eine Kalibrierungspolitik vom Typ Y für alle unsere Instrumente"?
Dennoch haben wissenschaftliche Formulierungstechniken für Instandhaltungs- strategien ergeben, dass der unangemessene Gebrauch von allgemeiner Instandhaltung einer der Hauptgründe ist weshalb so viele traditionelle Instandhaltungsprogramme nicht ihr volles Potential erreichen. Die folgenden Absätze erläutern, warum allgemeine Politiken mit großer Vorsicht behandelt werden sollten:
Funktionen: Die Beschreibung zu Abbildung 1 (in Maxime 1) erläutert wie eine Pumpe eine Leistungserwartung an einem Platz haben kann, und eine andere Erwartung an einem anderen Platz. Unterschiedliche Leistungsnormen dieser Art fordert unvermeidlich auch unterschiedliche Standards der Instandhaltung. (Dieses gilt speziell, wenn identische Maschinen benutzt werden um Produkte mit sehr unterschiedlichen Qualitätsstandards herzustellen.)
Störarten: Wenn andererseits identische Ausrüstung an sogar ziemlich unterschiedlichen Orten benutzt wird, (ein Bereich mit hoher Feuchtigkeit, eine sehr staubige Umgebung) oder führt recht unterschiedliche Tätigkeiten aus (ein härteres als sonst übliches Metall schneiden, bei höherer Temperatur betreiben, eine mehr abrasive oder saure Flüssigkeit pumpen), variieren die Störarten (Ursachen) sehr drastisch. Dies wiederum bedeutet, dass das Störungsmanagement auch entsprechend variieren muss.
Störungsfolgen: Unterschiedliche Störungsfolgen fordern ebenfalls unterschiedliche Instandhaltungsstrategien. Dieses wird dargestellt an den sonst identischen drei Pumpen in Abbildung 9. Pumpe A steht alleine, wenn sie also ausfällt wird der Betrieb früher oder später betroffen sein. Als ein Ergebnis werden die Benutzer und/oder Instandhalter von Pumpe A wahrscheinlich einen bestimmten Aufwand treiben, um den Ausfall vorherzusehen oder ihm vorzubeugen. (Wie stark sie dies versuchen werden wird bestimmt werden von beidem, den Auswirkungen auf den Betrieb und der Schwere und Häufigkeit der Pumpenstörungen.)

Wenn Pumpe B ausfällt, schalten die Bediener einfach auf Pumpe C um, so ist die einzige Folge der Störung von Pumpe B, dass sie repariert werden muss. Ein Ergebnis ist wahrscheinlich, dass die Bediener von B werden zumindest erwägen die Pumpe B auf Störung laufen zu lassen (speziell wenn die Störung von B keine signifikanten Sekundärschäden verursacht).
Wenn andererseits die Pumpe C ausfällt während Pumpe B immer noch arbeitet (zum Beispiel wenn jemand ein Teil von C irgendwo anders benötigt), ist es wahrscheinlich dass die Bediener nicht einmal wissen, dass C ausgefallen ist bis auch B ausfällt. Um sich gegen diese Möglichkeit zu wappnen mag eine aufmerksame Instandhaltungsstrategie sein, von Zeit zu Zeit Pumpe C einzuschalten um herauszufinden ob sie ausgefallen ist.
Dieses Beispiel zeigt wie drei identische Anlagen drei total unterschiedliche Instandhaltungspolitiken haben können, weil die Störungsfolgen in jedem Fall unterschiedlich sind.
Instandhaltungsmaßnahmen: Unterschiedliche Unternehmen - oder nur unterschiedliche Bereiche desselben Unternehmens - stellen selten Leute mit identischen Fähigkeiten ein. Das bedeutet, die Leute die an einer Anlage arbeiten mögen einen Typ vorwegnehmender Instandhaltungstechnologie bevorzugen (sagen wir High-Tech Condition- Monitoring) um Störungen zu verhindern, während eine andere Gruppe bei Arbeiten an einer identischen Anlage sich wohl fühlt mit einer anderen Technologie (z.B. eine Kombination von Leistungsüberwachung und menschliche Sinne). Es ist erstaunlich wie oft das keine Rolle spielt solange die gewählten Techniken kosteneffektiv sind. Tatsächlich beginnen viele Instandhaltungsorganisationen zu verstehen, dass öfter mehr zu gewinnen ist wenn sichergestellt wird, dass die Leute welche die Arbeiten durchführen sich wohl fühlen mit dem was sie tun, als alle zu zwingen das gleiche zu tun. (Die Bewertung unterschiedlicher Maßnahmen wird auch beeinflusst durch die Betriebsbedingungen der Anlage. Wie zum Beispiel der Umgebungsgeräuschpegel die Prüfung auf Geräuschentwicklung beeinflusst.)
All das bedeutet, es ist besondere Vorsicht geboten um sicherzustellen, dass die Betriebsbedingungen, Funktionen und gewünschte Leistungsnormen praktisch alle identisch sind, bevor eine Instandhaltungspolitik die für eine Anlage entwickelt wurde auf eine andere angewendet wird.
Zum Anfang

Maxime 12

ALT: Instandhaltungspolitik sollte von Managern definiert werden und Instandhaltungspläne von gut qualifizierten Spezialisten oder externen Vertragspartnern (die top-down Vorgehensweise)
NEU: Instandhaltungspolitik sollte von den Leuten die der Anlage am nächsten sind definiert werden. Die Rolle des Managements ist dabei, die notwendigen Tools zu liefern um ihnen zu helfen die richtigen Entscheidungen zu treffen und sicherstellen, dass die Entscheidungen vernünftig und zu vertreten sind.

Die traditionelle Abteilung für Instandhaltungsplanung stand typischer weise für die alte Maxime. Eine Schlüsselverantwortlichkeit für diese Abteilung war normalerweise Instandhaltungspläne für alle Anlagen in der Fabrik zusammenzustellen. Instandhaltungsplaner investierten oft einen enormen Aufwand an Zeit und Energie für diese Aufgabe (der Autor weiß das - er war auch einer). Trotzdem, eher öfter als weniger starben deren Pläne dann, wenn sie die Werkstatt erreichten. Dies hatte zwei Hauptursachen:
Technische Gültigkeit: Die Planer welche die Pläne schrieben waren üblicherweise nicht mit der Anlage in Berührung. Ein Resultat war, sie hatten oft ein weniger als adäquates Verständnis der Funktionen, der Störungsarten und -auswirkungen und der Störungsfolgen der Anlage für welche sie die Pläne schrieben. Dies bedeutet die Pläne waren normalerweise von allgemeiner Natur, weshalb die Leute die sie ausführen sollten diese oft als inkorrekt oder total irrelevant ansahen.
Besitztum: Die Leute in der Werkstatt (Meister und Handwerker) tendieren dazu die Pläne als unwillkommenen Papierkram zu sehen, der aus irgendeinem Elfenbeinturm kommt und wieder verschwindet wenn er abgelehnt wurde. Viele fanden es komfortabler die Pläne abzulehnen und zurückzuschicken, als wie es gedacht war sie auszuführen. (Dies führte zu einer inflationären Änderungsrate welche wiederum die Planer erfreute.) Der Hauptgrund für das fehlende Interesse war zweifelsohne allein fehlendes Besitztum (an den Planinhalten).
Der einzige Weg für diese Probleme um technische Gültigkeit und fehlendem Besitztum ist, die Werkstattleute direkt in den Prozess zur Definition der Instandhaltungsstrategien einzubinden. Dieses weil sie diejenigen sind, die wirklich verstehen wie die Ausrüstung arbeitet, was schief geht, wie viel ein Ausfall stört und was getan werden muss um ihn zu beseitigen.
Der beste Weg um Zugang zu deren Wissen auf einer systematischen Basis zu bekommen, ist für diese eine Reihe von formalen Besprechungen zu organisieren. Dennoch ist es notwendig darauf zu achten, dass diese Besprechungen nicht einfach in weitere unnütze Plauderrunden ausarteten. Dies kann erreicht werden indem für die Teilnehmer ein Training in den am meisten bekannten und effektiven Techniken zur Strategieermittlung organisiert wird und man ihnen eine qualifizierte Führung für die Anwendung dieser Techniken zur Verfügung stellt.
Bei korrekter Ausführung, erzeugt dies nicht nur Pläne mit einem viel höheren Grad an technischer Gültigkeit als alles was vorher gemacht wurde, sondern auch ein außergewöhnlich hohes Niveau an Besitztum an den endgültigen Resultaten.
(Ein Wort der Vorsicht an dieser Stelle: Es ist Weise der Versuchung zu widerstehen externe Vertragspartner zu Ermittlung der Instandhaltungsstrategien zu benutzen. Eines Außenstehenden gänzliche Ignoranz von nahezu all den Punkten die in Verbindung mit den Maximen 1 bis 11 diskutiert wurden insoweit sie Ihre Fabrik betreffen bedeutet, alles was sie wahrscheinlich erhalten ist ein Satz elegant abgeschlossener Formulare die nur wenig oder nichts Wert sind. Solche Leute für die Entwicklung von Instandhaltungsstrategie-Programmen einzusetzen ist wie das Umherschweifen in einer diesigen - und gefährlichen - Region, in der Delegation zur Abdankung wird.)
Zum Anfang